錫治金最廣泛的鍋礦物質錫石，即二氧化錫（SnO2)。冶煉廠用的錫精礦通常帶有超過90%SnO2,冶煉的目地是使氧化錫轉變成金屬材料并使金屬材料與煤灰澄清分離出來，獲得高的利用率，棄清盡量少鍋精礦還原熔煉可在環形或糖環形三相電加熱爐內開展，選用多批號入料，數次放渣的中斷實際操作，400kV·A加熱爐每爐冶煉廠時間為20~22h,入料8~9t,約10~12h進完，入料完后約8~12h回爐廢料已全部熔化。選用數次放錫數次放渣的中斷實際操作。釋放的粗錫在錫鍋減溫到400C上下，撈去面渣（即乙錫）,剩余的即是甲錫，甲錫含鍋98.7%,乙錫含錫93.9%各自送精練解決。爐盜釋放后經前床隔熱保溫沉清分離出來錫，隨后煤灰放人清池，水冷卻后送煙化爐解決。
 
一、煉錫加熱爐的應用
錫精礦冶煉加熱爐主要用于冶煉低鐵錫精礦還原成錫、冶煉回煤灰、冶煉含硅富錫渣成硅錫。
加熱爐是充分利用金屬電極與回爐廢料所造成的電弧和立即充分利用熔化煤灰作電阻器而通以強電流量的方式，將電磁能轉換為冶煉廠過程所需的熱能，有利于超過很高的溫度控制（1450~1600℃）。因而，加熱爐冶煉能夠 不用大批量溶液而取得成功地解決難熔精礦。
 
加熱爐大部分是密封性的，爐內可維持較高的一氧化碳氣體濃度值，故可冶煉溶點較高的回爐廢料，獲得含錫低的煤灰。因而，加熱爐通常合適解決含銅低的錫精礦。
 
加熱爐冶煉時，爐氣大部分是還原反應所造成的一氧化碳氣體和二氧化碳氣體，其總數比反射爐少得多。（反射爐爐氣絕大多數為然料點燃煙塵）,因而，錫以及化學物質蒸發到爐氣中的量也偏少，常用收塵器機器設備也較小。
 
加熱爐冶煉有很高的產出率，在加熱爐中歷經數次冶煉能夠 獲得貧加熱爐渣。
 
加熱爐冶煉的缺陷是：調節煤灰和爐氣成份較為艱難；不可以解決含銅高的鍋精礦，由于在持續高溫和強還原成氛圍下，鐵的氧化物非常容易還原成為金屬材料。與此同時，在持續高溫下錫化學物質的蒸發損害猛烈提升。除此之外，電磁能耗費較為多，加熱爐以及附設機器設備投資比用反射爐大很多。現階段在用電量便捷的地域，或是精礦含難熔成份高、含銅低的狀況下較合適選用。
 
二、爐體構造
如今煉錫用加熱爐全是環形三相電加熱爐，輸出功率為400~1400kV·A,石墨電極直經為220~400mm,某些廣用自賠金屬電極，直經達600mm,圖223為400kV·A加熱爐的構造。
 
加熱爐加設在做為爐底基本的工型鋼架上，爐底是懸在空中的，使爐底獲得氣體的熱對流水冷卻，與此同時也有利于取回從爐底滲漏出的錫。
 
（一）爐底用耐火材料
爐底材料是危害電爐使用壽命的核心，爐底總薄厚約800mm,爐底構造自下往上面先后為：金屬外殼16~20mm,石棉橡膠板10~20mm,耐火粘土磚、填打料層、高純石墨化碳磚400mm,在其中粘土磚和填打料層事先制成向放錫口歪斜的爐底樣子，其上選用塊狀高純石墨化碳磚（規格為1800mm×400mm×400mm)碼筑造平底或反供型爐底，灰縫低于Imm,防止鍋液滲入，導致爐底磚源浮，毀壞爐庭，碳磚徹筑的電爐在還原性氣氧里能不錯地抵御爐透及金屬材料的腐蝕，并且碳磚的耐火度也很高（3000C),因而電爐使用壽命通常能達6~8個月，也有使用壽命達1年以上，其缺陷是，當冶煉廠的原材料含鐵高時，電爐的使用壽命將遭受危害，并且碳磚的價錢也高。
 
也有用鎂質耐火材料徹筑爐底工作面，鎂磚的耐火度也較高（1690~1710℃）,主要用于錫冶煉廠溫度（1500C以下）,在復原氛圍中亦能不錯地抵御偏堿溶液的腐蝕，并且鎂質耐火材料對高鐵原材料的耐腐蝕工作能力比碳磚強，更何況鎂磚價錢約為碳磚的1/4.因而，有的加工廠完全選用鎂磚砌筑。可是鎂質耐火材料耐熱震特性較弱，對實際操作時開時停的電爐，爐襯非常容易毀壞。為了避免電爐爐底磚飄浮，有選用鎂砂總體搞固燒結爐底。
 
(二）爐墻用耐火材料
煉錫電爐爐墻總薄厚為400~450mm,溶池渣線以下的內外墻用塊狀高純石墨化碳磚砌筑，碳磚與鋼外殼中間襯以耐火粘土磚和石棉橡膠板傳熱，碳磚墻厚200mm,在挨近爐底處設一個放錫口。渣線以上的爐墻均用耐火粘土磚砌筑，在挨近渣線上邊設立工作門，便于取下毀壞的電極。據相對比較實驗明確，高鋁耐火磚抗回爐廢料、礦塵腐蝕特性較別的磚好，因而溶池渣線以上的爐墻最好是應用高鋁耐火磚。
 
(三）爐頂用耐火材料
爐頂完全選用粘土質耐火保溫材料砌筑成球拱形爐頂，薄厚230mm。爐頂設立有3個電極孔、3個投料孔和一個排出氣孔。
 
爐頂的毀壞是因為磚體消化吸收礦塵（即各種各樣金屬氧化物）,在持續高溫和長期的功效下，使磚體造成腐蝕，高鋁耐火磚抗礦塵腐蝕特性不錯，因而爐頂最好是應用高鋁耐火磚砌筑。