轉爐用耐火材料在相同的條件下，耐火磚的品種不同，其損毀情況也有所差異。對于焦油白云石磚的融化層，在冶煉過程初期，熔渣呈酸性SiO2、Fe2O3、Al2O3和MnO等在職含量顯著增加，并與白云石發生反應，生成2CaO.Fe2O3、2CaO.SiO2、3CaO.SiO2、MgO.FeO等低熔點物質，降低了高溫性能，使耐火磚發生熔損。隨著熔渣中堿度的提高，粘性增大，化學反應與滲透均緩慢，同時由于耐火磚中碳素的濕潤作用，脫碳層形成得比較快，則蝕損速度減慢，爐襯壽命延長。

 

對于焦油鎂磚，其融化層主要礦物是方鎂石，還有MgO.FeO、2CaO.Fe2O3、2CaO.SiO2、3CaO.SiO2和少量的2MgO.SiO2等。由于MgO比CaO穩定，融化層形成較慢，熔渣侵入磚內較深，并在脫碳層與融化層之間積聚和反應，致使磚組織收縮而產生龜裂。因此，鎂磚爐襯的損毀主要是熱剝落，熔損次之。

 

鎂白云石磚具有適宜的MgO和CaO成分，其損毀情況介于白云石磚和鎂磚之間。當脫碳層較厚時，熔渣侵入后會使變質層增大，容易引起結構剝落，當熔渣侵入耐火磚中時，鎂白云石磚顆粒周圍的CaO與其反應，使熔渣粘度提高，又能抑制熔渣的繼續侵入。這時，爐襯耐火磚的損毀則以熔蝕為主，而較少發生結構剝落。

 

鎂碳磚爐襯的損毀主要是氧化-熔蝕造成的。除氣態和液態的氧化外，就是MgO與碳進行反應，最終形成致密層。同時，鎂碳磚爐襯表面有熔渣覆蓋著，又在還原氣氛下，氧化損毀是及其緩慢的，主要是熔蝕而造成爐襯耐火磚的損毀。

 

氧氣轉爐煉鋼生產初期，爐襯各部位通常采用相同的耐火磚品種，其厚度也基本相同。后來，根據各國的生產實際，發現由于各部位使用條件的差異，其爐襯耐火磚損毀程度也是不同的，在耳鈾區、渣線區、裝料側和出鋼側等部位的爐襯最容易損毀，底吹氧氣轉爐爐底襯體也是薄弱環節。因此，目前氧氣轉爐普遍采用綜合爐襯，即根據轉爐各部位爐襯的使用條件，選擇最適宜的轉爐耐火磚砌筑，以使各部位均衡蝕損，達到延長爐襯壽命，增加鋼產量，降低成本的目的。

 

氧氣轉爐采用綜合爐襯技術，是根據爐襯各部位損毀機理的不同而制定的。從耐火磚材質和尺寸兩個方面采取有效的措施進行選擇砌筑。有些國家，單純在最易損毀的部位增加爐襯厚度以提高爐齡，雖有一定的效果，但轉爐重量增加，爐容相對減少，這是很不經濟的；有些國家，整個轉爐爐襯均采用優質堿性耐火磚，也是不合理的。