盛鋼桶亦稱鋼包，是貯存和運輸鋼水的容器，有時也用作二次煉鋼桶，其在煉鋼系統中占有重要的地位。盛鋼桶的容積一般視煉鋼爐容量而定，應能足夠容納轉爐的全部鋼水和少量的保溫用爐渣，原則上一個爐鋼用一個盛鋼桶。

 

盛鋼桶有塞棒式和滑動水口式兩種，目前普遍采用滑動水口式盛鋼桶。選擇盛鋼桶時應考慮如下因素：

 

1、盛鋼桶容量要根據轉爐容量、鑄錠吊車能力確定。

 

2、盛鋼桶應有較高的保溫能力。

 

3、盛鋼桶不應過高，以利于桶內的爐渣和桶內生成的脫氧產物上浮，并使澆注前后期的注速變化減小。一般高度與直徑之比約為1，內壁傾斜度為3%~5%。

 

盛鋼桶用于傳統煉鋼過程盛鋼桶-鑄錠短程法時，主要采用的耐火材料有硅酸鋁質磚、半硅磚和蠟石磚等。若用于戶外精煉、連鑄等長程法時，采用的耐火材料有高鋁磚、白云石磚、鋯英石磚、鎂鉻磚、鎂碳磚、鋁鎂碳磚等。

 

現階段，在鑄錠系統中，為提高鋼錠收得率，普遍采用了絕熱和保溫技術。為節約能源，大力推廣了不定形耐火材料和不燒磚。同時，盛鋼桶內襯實行機械化拆、筑，以提高筑襯效率和質量，并改善操作制度，使盛鋼桶內襯的使用壽命顯著提高。

 

盛鋼桶內襯有耐火磚砌內襯、投射內襯、搗打內襯和澆注與振動內襯等。現分別說明如下：

 

一、磚砌內襯

 

盛鋼桶磚砌內襯是傳統的方法，至今仍普遍使用。主要采用的耐火材料有粘土磚、蠟石磚、高鋁磚、鋯英石磚、鎂碳磚、鋁鎂磚、白云石磚等。

 

盛鋼桶用耐火磚的形狀一般已由棱柱形和弧形改為扇形，制造簡單，成品率高，砌筑方便。而且增加了襯厚和結構的穩定性，垂直長縫減少，抗渣能力增強。

 

砌筑盛鋼桶時，耐火泥的材質與襯耐火磚的相同。桶底要砌平，圓周用搗打料夯實，耐火磚縫應成棋盤式，如成直線通縫則應與耳鈾連線平行，以減輕鋼水的沖刷與侵蝕；桶壁用硅酸鋁質耐火磚砌筑時，砌到桶口下沿留設10~30mm的間隙，并用碎料填充以補償垂直方向上的膨脹，無需留圓周膨脹縫。

 

盛鋼桶砌完后，應經過足夠時間的烘烤，溫度達到1000℃以上時，即可使用。為防止盛鋼桶內襯剝落和結瘤等現象的發生，澆完鋼后應當保溫，停用的盛鋼桶再使用時應當進行預熱。在鑄錠車間，應普遍安裝預熱裝置。

 

二、投射內襯

 

盛鋼桶投射內襯的優點是能夠實現機械化操作，大大節省工時，降低勞動強度。缺點是澆鋼溫度較低，僅適用于普通盛鋼桶。

 

投射內襯所用耐火投射料，一般采用硅質材料配成，特別是天然石英砂應用較多。另外，也可以合成硅砂、半硅砂、蠟石砂或硅酸鋁質砂等材料。結合劑一般選用水玻璃和磷酸等，使用時應調配濃度和加入量。

 

盛鋼桶投射內襯的損毀時不均衡的，其主要損毀是由渣蝕造成的。因此，煉鋼時應盡可能把渣放完后再出鋼，同時渣堿度不得超過3.0。另外，可以在易損部位耐火材料采用鋯英石質或高鋁質耐火投射料；也可以在硅質耐火投射料中摻加14%左右的碳化硅等材料，以提高抗渣性，延長使用壽命。

 

投射時，應注意操作質量；烘烤時，也應嚴格按制度操作。否則，會直接影響盛鋼桶內襯耐火材料的使用壽命。

 

三、搗打內襯

 

盛鋼桶搗打內襯分為手工搗打和自動搗打兩種。前者使用較早，內襯壽命高于磚砌和投射的內襯壽命，但勞動強度較大，應用較少；后者采用機械化筑襯，質量好，使用壽命高，人工消耗少，但勞動強度低。

 

1、將混合好的搗打料送入料斗，用螺旋提料機連續送給水平皮帶機，再流進豎向料槽內。

 

2、搗打機滑動架移動，可搗打桶底。

 

3、桶底內襯工作面找平后，安裝桶壁胎膜。

 

4、將滑動架調整到合適的位置并加以固定，啟動回轉臺使盛鋼桶隨之轉動，同時開動搗打機，即可搗打桶壁內襯。

 

5、搗打內襯完畢后，拆除胎膜，清除雜物和散料，送去烘烤。

 

盛鋼桶搗打內襯用耐火搗打料有：蠟石質耐火搗打料、鋯英石質耐火搗打料、半鋯英石質耐火搗打料、高鋁質和鋁鉻質耐火搗打料、鋁鎂質耐火搗打料等。

 

用耐火搗打料搗制盛鋼桶桶壁，其襯厚與用磚砌筑時基本相同。根據桶襯的損毀情況，各部位所用耐火搗打料也不盡相同。我國200t的盛鋼桶，采用鋁鎂質耐火搗打料搗制內襯，55個桶役的平均使用壽命為85次，最高達108次，噸鋼耐火材料的消耗為2.7kg。

 

四、澆注與振動內襯

 

盛鋼桶采用澆注與振動的方法施工內襯，其特點是設備簡單，施工效率高，桶襯致密，使用壽命長，可在殘存上進行筑襯，耐火材料消耗低。

 

盛鋼桶內襯耐火材料損毀后，還可以采用各種方法進行中、小修，以提高其使用壽命。其中噴補時最有效的技術措施，也可采用耐火磚砌或耐火涂抹料進行修補。

 

盛鋼桶內襯耐火材料的噴補，可采用干式、離心式和火焰式的噴補機，對桶壁的各個部位進行修補。其操作環境好，勞動強度低，而且噴補層致密耐用

 

耐火噴補料的材質應與原桶襯材質相同，主要有硅質、硅酸鋁質、鎂鉻質、蠟石質、鋯英石質和高鋁質等。