電爐爐底和堤坡組成熔池，是裝爐料和盛鋼水的地方，其抗熱耐火材料損毀的原因是化學侵蝕和機械沖擊，堤坡還會受到電弧高溫的作用。因此，對爐底和堤坡耐火材料的要求是：耐高溫，熱導率小，抗熱震性好，抗渣性好，高溫下有足夠的機械強度，以及結構嚴密不會滲漏鋼液和熔渣等。

 

電爐爐底自下而上由絕熱層、砌磚層和工作層3部分構成。絕熱層的作用是減少通過爐底的熱損失。在爐底鋼板上鋪一層石棉板，厚度約為10~15mm，其上平砌輕質粘土磚或粘土磚。有些廠在石棉板和輕質粘土磚之間鋪一層硅藻土，厚度小于20mm，并采用硅藻土磚。絕熱層的總厚度一般約為80mm。

 

砌磚層的作用主要是保證熔池部位的堅固性，防止漏鋼。一般采用鎂磚或高純鎂磚砌筑。砌磚方法通常有平砌和側砌兩種，鎂磚必須干砌。磚縫應小于或等于1.5mm，砌后應用粒度小于或等于0.5mm的鎂砂粉填縫。

 

工作層直接與鋼液和熔渣相接觸，溫度高，化學侵蝕嚴重，并且機械沖刷劇烈，極易損壞。通常采用鎂砂或高純鎂砂作為耐火搗打料，或澆注料，以焦油瀝青等作為粘結劑。其中鎂砂應有一定的粒度配比，一般以70%~80%粒度為3~8mm的鎂砂和20%~30%粒度為1~3mm的鎂砂配合使用效果較好。鎂砂與焦油瀝青混合搗打前，視季節氣溫情況一般應預熱至100~140℃。焦油瀝青使用前應加熱脫水，以使水分含量小于或等于0.5%。焦油瀝青的用量約為鎂砂的7%~10%，其中瀝青約為10%~12%。

 

日本、美國和俄羅斯等國家的電爐爐底工作襯耐火材料，主要采用鎂砂或高純鎂砂配置耐火搗打料或耐火澆注料，進行搗制或澆灌。歐洲多數國家則用白云石砂、鎂砂或兩者的混合物配制耐火搗打料，搗制爐底。

 

電爐爐底工作層的施工方法有干法搗打、濕法搗打和震動澆注等3種，均為現場施工。以前，爐底工作層普遍采用濕法搗打，結合劑為鹵水或水玻璃溶液，每次普鋪料80~100mm，用風鎬或搗固機搗打結實。其工作層使用效果較好，缺點是料中含有2%~5%的水，干燥時間長，此外施工效率低，勞動強度大。因此，現在電爐爐底工作層，逐漸改用干法搗制或震動澆注成型。

 

干法搗制爐底工作層的特點是：施工時間較短，不需要干燥，燒結后致密度高，抗侵蝕性能好。例如，日本住友公司和歌山鋼鐵廠80t電爐爐底工作層，采用干法振動搗打法施工，其壽命由70爐次提高到106爐次，噸鋼耐火材料單耗從0.9kg降低到0.5kg。干法搗制得缺點是粉塵較大，污染環境。

 

在電爐爐底工作層上，采用振動澆筑法施工是美國最先開始的。隨后日本的新日鐵公司推出了這種施工法，取得了可喜的效果。振動澆注法施工的爐底工作層，無層裂現象，組織結構致密均勻，能防止鋼液和熔渣的侵入，其使用壽命由原來的150~3.0倍，而且無粉塵污染環境，勞動條件好。但是該法料中含水量大，干燥時間長。

 

電爐爐底和堤坡的工作層耐火材料損毀后，也可以采用噴補或投補的方法進行補救，以延長使用壽命。